連續(xù)法合成工藝

　　季戊四醇的連續(xù)合成工藝包括連續(xù)合成、多效連續(xù)蒸發(fā)、連續(xù)結(jié)晶分離和連續(xù)干燥包裝等。整個生產(chǎn)過程的連續(xù)化，使得裝置的自動化程度大幅度提高。

　　日本、意大利、捷克、西班牙等國對連續(xù)法合成工藝進行了深入的研究，大多數(shù)廠家均采用連續(xù)化生產(chǎn)工藝。日本、捷克的連續(xù)化合成工藝為：反應體系由6個左右的串聯(lián)反應器組成，每個反應器由混合段、冷卻段和反應段組成，反應段的長徑比約為7，將甲醛和堿連續(xù)送入第一個反應器的混合段，然后依次流經(jīng)各反應器，乙醛分別由每個反應器的混合段進入（乙醛添加量各反應器依次遞減），反應混合物在每個反應器的停留時間為5～30min，最后一個反應器的停留時間可以是30～60min。該工藝已實現(xiàn)工業(yè)化，收率可達95%以上。

　　意大利Poliali公司的連續(xù)合成工藝為：反應在兩個串聯(lián)反應器中進行，將被冷卻到30℃的甲醛、乙醛、燒堿水溶液加入第一反應器，第一反應器是一個常壓立式容器，分為4個不同的段，并裝有帶4層攪拌槳的立式攪拌器，反應器器壁上有立式折流板，反應液在各段都能得到充分混合；全部甲醛溶液及60%的乙醛溶液加入反應器的第一段，余下40%的乙醛溶液均勻地分別加入第三段和第四段，氫氧化鈉溶液則均勻地分別加入反應器的第一段和第二段；從第一反應器中溢流出來的溶液在第二反應器中繼續(xù)反應，兩反應器的停留時間分別為15min和42min；含微量堿的反應液從第二反應器流出，在靜態(tài)混合器中用甲酸中和至pH=6，中和后的反應液在帶攪拌的立式中間罐中得到充分混合。

　　連續(xù)結(jié)晶工藝有全連續(xù)型和半連續(xù)型之分。全連續(xù)型工藝將90℃左右的濃縮液連續(xù)地供給保持在30℃左右的真空結(jié)晶器，平均停留時間為4h左右，此工藝所得產(chǎn)品粒徑細、分離過濾時間長、灰分含量高。為了改進全連續(xù)型結(jié)晶器的弊端，提出了二級連續(xù)型結(jié)晶工藝，即將90℃左右的濃縮液連續(xù)地依次供給溫度保持在45℃左右的第一級結(jié)晶器和溫度保持在25℃左右的第二級結(jié)晶器。此工藝所得產(chǎn)品粒徑較全連續(xù)型工藝有所改善，但仍不理想。為了改進前述兩種工藝存在的顆粒細、灰分高的問題，日本提出了分批結(jié)晶法和連續(xù)結(jié)晶法相結(jié)合的半連續(xù)法結(jié)晶工藝。該工藝為首先采用分批結(jié)晶法將90℃左右的濃縮液在第一結(jié)晶器內(nèi)冷卻到50℃左右，然后連續(xù)不斷地供給保持在30℃左右的第二級結(jié)晶器。采用此種工藝可得到粒徑粗大、純度較高的季戊四醇產(chǎn)品。

　　有機溶劑萃取回收工藝

　　國外母液回收大多采用異丁醇等有機溶劑萃取回收甲酸鈉。其工藝為：經(jīng)預熱后的母液與有機溶劑在萃取槽中逆流接觸，季戊四醇等有機物被萃取出來，萃取相經(jīng)去離子塔除去微量鈉離子，然后進入溶劑蒸發(fā)器中蒸發(fā)回收有機溶劑，從蒸發(fā)器底部排出的萃取相用泵送去焚燒。萃余相進入甲酸鈉蒸發(fā)器，經(jīng)濃縮后的甲酸鈉溶液送入結(jié)晶系統(tǒng)在真空條件下進行結(jié)晶，然后送至分離系統(tǒng)，離心分離出來的甲酸鈉經(jīng)干燥得到甲酸鈉成品，母液返回季戊四醇結(jié)晶工段。

　　筆者認為，除上述技術外，我國季戊四醇企業(yè)今后還應加強整合管理，淘汰污染嚴重、產(chǎn)品質(zhì)量差的小規(guī)模裝置；其次，加大發(fā)展環(huán)保、綠色以及原料利用率高的工藝路線；另外，由于我國對于季戊四醇的需求有限，產(chǎn)能過剩風險已在逐步加大，因此應該積極提升產(chǎn)品質(zhì)量，降低生產(chǎn)成本，在積極擴大國內(nèi)需求的同時，積極擴大出口，以緩解國內(nèi)過剩矛盾。隨著近年來，國內(nèi)經(jīng)濟的高速發(fā)展，我國中高檔季戊四醇需求量也在逐年增加，加上近年來，由于資源及國家產(chǎn)業(yè)政策等方面的原因，我國周邊的印度、日本和韓國的大部分季戊四醇裝置已經(jīng)停產(chǎn)，這給我國發(fā)展季戊四醇提供了良好機遇，季戊四醇將具有良好的市場前景。