本報訊近日，由中國石化工程建設公司(SEI)提供技術的我國目前最大規(guī)模的DMF法丁二烯裝置--茂名1 0萬噸/年丁二烯抽提裝置一次開車成功，產出合格產品。

　　幾天后，裝置開始提高操作負荷至滿負荷運行，標志著我國DMF法丁二烯抽提技術國產化、大型化獲得成功。它的成功使我國大規(guī)模生產工業(yè)橡膠成為可能，同時也說明我國工程技術在極性物系研究、流程模擬優(yōu)化、設計準確性等方面邁上新臺階。
 
　　乙烯工業(yè)是一個國家石油化工業(yè)的主體，要發(fā)展乙烯工業(yè)必須相應地加快發(fā)展丁二烯抽提技術。新建10萬噸 /年DMF法丁二烯抽提裝置是茂名100萬噸/年乙烯改擴建工程的主要生產裝置之一。SEI作為專有技術的擁有者提供了工藝包和基礎設計。裝置從開始投料至產出合格產品共用了22個小時，創(chuàng)造了我國DMF法丁二烯抽提裝置最快的開車紀錄。

　　目前，世界范圍內廣泛采用的丁二烯技術有3種，SEI掌握了其中ACN 法和DMF法兩種國產化自有技術，并與美國魯姆斯公司合作，總承包了上海賽科的9萬噸/年NMP法丁二烯裝置，于2005年3月成功開車。SEI的 DMF法技術在上世紀90年代首先應用于茂名第一套5萬噸/年丁二烯裝置，此次投產的是茂名第二套裝置。該技術的難度主要是首先要克服規(guī)模放大效應，其次要在原有設計的基礎上，對流程進行調整和優(yōu)化，進一步節(jié)能降耗。

　　為進一步完善和發(fā)展國產化技術，SEI克服了重重困難。首先對自主開發(fā)技術的重中之重--流程模擬進行深入研究，一方面校驗和提高工藝物料模擬的準確性，一方面利用模擬結果對流程進行優(yōu)化調整。除此還要將“模擬”引入調節(jié)閥、安全閥和熱平衡等系統(tǒng)計算，全面提高計算精度，以確保工藝包的準確性。(秦文燦;侯霞暉)